Forja din Schaeffler România este o forjă unică în România și una dintre cele mai moderne din Grupul Schaeffler și lume, fiind locul de unde pornește povestea unor rulmenți record, de mari dimensiuni.
Acești rulmenți, ajung să fie integrați ulterior în construcții spectaculoase la nivel mondial, în sectorul eolian și cel nautic, de către marii producători din aceste domenii, locația din Brașov devenind astfel una un furnizor de top în domeniul industrial., bazându-se pe standarde înalte de profesionalism în realizarea rulmenților de toate dimensiunile, dar mai ales de foarte mari.
Forja din Brașov în cifre
În cei peste 12 ani de funcționare, în forjă au fost prelucrate peste 280.000 inele, cu diametre cuprinse 480 mm şi 3.200 mm, capacitate maximă de 4.000 mm. Cel mai greu inel forjat a cântărit peste 2,5 tone, iar cel mai mic „doar” 86 kg. Cea mai mare șarjă a fost de 13.800 kg. Spre exemplu, într-o săptămână sunt forjate aproximativ 500 de tone de oțel, iar în 12 ani s-au prelucrat 200 milioane de kg de oţel.
Tehnologia utilizată în forja din Schaeffler România este una de vârf, mai ales în ceea ce privește cuptoarele, liniile automatizate și brațele robotice. Un exemplu de tehnologie de top este chiar cuptorul cu vatră circulară rotativă, punctul culminant al forjei, care permite ca în același timp, prin intermediul celor două uși disponibile de care dispune, atât preluarea unui nou inel, cât și descărcarea unui inel deja încălzit. Astfel se asigură un flux continuu al procesului de producție, ceea ce conduce la o creștere a productivității. Cu alte cuvinte am putea spune că în forjă se lucrează și la propriu, dar și la figurat, „la foc continuu”.
Povestea unui inel forjat la Brașov
Povestea realizării unui inel Schaeffler România pornește în forjă. Acesta este pasul întâi, sau punctul zero, al fabricării rulmenților din Schaeffler România. Se utilizează bolțuri din oțel (materia primă) cu o greutate cuprinsă între 300 – 2500 kg, care ajung în cuptorul rotativ, unde sunt preîncălzite între 250 – 433 min, la temperaturi ce depășesc 1000 de grade celsius. Bolțul astfel încălzit este preluat de un braț robotic, care rezistă la temperaturi ridicate și este introdus în punctul de presare, locul unde se formează inelul.
Inelul odată presat ajunge la laminare, unde conform desenului tehnic preia toate coordonatele dorite de client. Ulterior piesa rezultată iese pe banda de răcire, unde va sta până se va răci complet și de unde își va continua călătoria către zona de tratatament termic, procesul continuând pentru încă 1.5 zile.
„În forjă nu există să faci un pas înapoi. Aici totul merge doar într-o singură direcție, înainte, iar produsul trebuie să fie realizat în cel mai optim mod, fără nici o piedică, de la materie primă și până la livrare. În 2021 ne propunem ca în forja de la Brașov, cea mai mare din Grupul Schaeffler, să putem forja inele duble și dublu profilate, astfel încât până în 2022, 85% din spectrul total de produse să poată fi profilate”, a declarat Dorin Nicolau, manager forjă Schaeffler România.
Dacă apreciezi acest articol, te așteptăm să intri în comunitatea de cititori de pe pagina noastră de Facebook, printr-un Like!
